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 LA GALVANICA PER LA PRODUZIONE DI ACCESSORI

 

Il processo di produzione di un accessorio metallico consiste nella «costruzione» di un particolare metallico partendo da una materia prima (solitamente ottone) costituita da una lastra, barra, piatto, etc.

Attraverso una sequenza di fasi non sempre definite o costanti, il componente o gli elementi costituenti un accessorio, vengono costruiti, assemblati, preparati, galvanizzati e successivamente montati nella loro destinazione finale (scarpa, borsa, cintura etc.)

materiali 

lavorazioni

galvanica

La galvanica

La storia della galvanica inizia nel 1791 quando Luigi Galvani scoprì il “fluido elettrico”.

Con l’invenzione della pila di Alessandro Volta nel 1800 inizia la moderna tecnologia galvanica. Nello stesso anno 1800 a Pavia, Luigi Valentino Brugnatelli eseguiva le prime elettrodeposizioni di argento, zinco e rame.

Oggi la galvanica, si qualifica come tecnologia matura per la lavorazione massiva di svariati substrati e il conferimento agli stessi di speciali proprietà superficiali. I rivestimenti galvanici prolungano la vita dei componenti e determinano un utilizzo conservativo delle nostre risorse, con interessanti riflessi per l’ambiente. Depositi galvanici sono poi utilizzati in applicazioni ad alto contenuto tecnologico: le interconnessioni in rame nei circuiti integrati, lo strato otticamente attivo in rutenio per la litografia EUV, la realizzazione di microstrutture meccaniche mediante elettroformatura di nichel.

La moderna attività galvanica contribuisce al risparmio di risorse e alla riduzione di gas serra e rappresenta un’industria perfettamente in linea con la filosofia dello sviluppo sostenibile.

L’elettrodeposizione è oggi in grado di produrre rivestimenti molto sottili di metalli di valore come zinco, nichel, cromo ecc., con spessore di pochi micrometri, su materiali di base altrimenti destinati a deteriorarsi molto rapidamente. Ciò consente, ad esempio, di proteggere contro la corrosione una tonnellata di viti in acciaio con solo 1 kg di zinco.

Con i moderni trattamenti, l’elettrodeposizione delle superfici permette di raddoppiare la durata delle auto, migliorandone anche l'efficienza in termini di consumi di carburanti e dimezzando l'emissione di gas di serra. Inoltre, senza il cromo duro a spessore i moderni aerei non potrebbero volare e atterrare (movimenti flap e carrelli).

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mimet srl padova nuova galvanica

Lo scopo fondamentale di una finitura galvanica è ottenere un deposito il cui effetto persista per un periodo almeno pari alla vita media dell’oggetto su cui è applicato. Sul pezzo grezzo e pulimentato che sia  ottone, zama…, o altro (acciaio, alluminio…), il processo galvanico, depone successivi strati di metalli via via più nobili e con caratteristiche desiderate (resistenza alla corrosione, cessione di metalli, caratteristiche estetiche).

Il rivestimento galvanico viene eseguito a scopi decorativi, di resistenza alla corrosione e all'usura.

Quelli più comunemente eseguiti sono:

rame, nichelcobaltocromozincocadmiostagno e piomboargento e oroplatino e loro leghe (bronziottoni, leghe a base di stagno, ecc.). In molti processi galvanici, per esempio nella nichelatura, nella ramatura e nell'argentatura, l'anodo è costituito da lastre dello stesso metallo del rivestimento che si applica: al passaggio della corrente elettrica il metallo dell'anodo si discioglie progressivamente sotto forma di sale, rimpiazzando così nel bagno elettrolitico quello che si deposita sul catodo. In altri processi galvanici, l'anodo è invece formato da un materiale che, nelle condizioni in cui si effettua l'elettrolisi, non viene attaccato, per esempio nella cromatura in cui solitamente si usano come anodo delle barre di piombo. In questo caso il bagno galvanico si impoverisce gradualmente in sale metallico e questo deve venire di tempo in tempo reintegrato aggiungendone nuove quantità.

qualità e finiture

La qualità finale raggiungibile dipende in pari misura dalla cura di esecuzione di ogni fase di processo illustrata. Erroneamente si crede che sia il processo galvanico a definire la qualità, ma in realtà la deposizione elettrolitica influisce solo in parte sul risultato finale, perché la preparazione (ramatura e nichelatura), crea solo parzialmente il livellamento delle superfici. Non è possibile correggere imperfezioni della superficie con il processo galvanico.

Il primo passo per ottenere un prodotto di qualità sta quindi nel partire con una materia prima di qualità (tipologia di ottone duro o extra duro), con una corretta taratura dei CNC (velocità del mandrino, lubrificazione), e con una attenzione maniacale nella movimentazione dei pezzi lungo il loro processo produttivo al fine di evitare ammaccature, strisci.

La fase PRE galvanica (pulimentatura), risulta comunque l’operazione più delicata; essa permette (non sempre) l’eliminazione di eventuali difettosità. In alcuni casi (articoli di particolare pregio), viene eseguita una prima lucidatura, seguita da una seconda dopo la ramatura acida.

Il concetto di qualità deve essere inteso in modo piuttosto ampio. L’aspetto estetico, il tono colore sono solo due dei criteri per valutare la qualità di un articolo, ma in realtà la qualità va intesa come assieme di requisiti tali da superare eventuali test relativi a diversi aspetti della qualità. In sintesi:

 

1)       Prove ossidative, degradative;

2)       Prove spettroscopiche, microscoscopiche

3)       Prove Eco tossicologiche

4)       Prove fisico meccaniche

 

Regolamento 1907/2006/CE (REACH)
Regolamento 1272/2008/CE (
CLP)

Il 1 giugno 2007 è entrato in vigore il Regolamento 1907/2006/CE (REACH). Il Regolamento prevede diversi adempimenti con differenti scadenze in funzione della classificazione delle sostanze e del loro volume di produzione.

Ai sensi del Regolamento chi produce o chi importa da Paesi extra-UE una sostanza in quanto tale o contenuta in un preparato, in quantità pari o superiori ad una tonnellata l’anno, avrà l’obbligo di registrarla, con modalità e tempistiche diverse a seconda della quantità prodotta/importata e della pericolosità della sostanza.

Le sostanze non registrate non potranno essere prodotte, né importate, né vendute o usate senza preventiva Registrazione nel mercato europeo.

Inoltre, il REACH prevede specifiche disposizioni per le sostanze molto pericolose, dette SVHC (Substance of Very High Concern): l’articolo 33 del Regolamento pone l’obbligo ai fornitori di informare i loro clienti relativamente alla presenza di dette sostanze nelle sostanze, preparati/miscele ed articoli in concentrazione superiore allo 0,1 % p/p. Le informazioni da fornire devono comprendere il nome della sostanza e sono presenti nelle relative MSDS che contengono le sostanze SVHC.

Il Regolamento 1278/2008/CE (CLP) definisce dei nuovi obblighi normativi circa la Classificazione, l'Etichettatura e l'Imballaggio di Sostanze e Miscele chimiche. Il regolamento è entrato in vigore il 20 gennaio 2009: i Titoli relativi alle Sostanze sono entrati in vigore il 1 dicembre 2010 (esistono deroghe in materia) mentre i Titoli relativi alle Miscele entreranno in vigore a decorrere dal 1 giugno 2015(esistono deroghe in materia).

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 GALVANIC FOR THE PRODUCTION OF ACCESSORIES

 

The production process of a metal accessory consists in the "construction" of a particular metal from a raw material (usually brass ) consisting of a slab , bar , plate , etc.

Through a sequence of not always defined or constant steps , the component or the elements constituting an accessory , they are manufactured, assembled , prepared , galvanized and subsequently mounted in their final destination ( shoe, bag , belt , etc. )

materials

workings

galvanic

galvanic

The history of electroplating begins in 1791, when Luigi Galvani discovered the "electric fluid."

With the invention of the battery by Alessandro Volta in 1800 begins the modern electroplating technology. In the same year 1800 in Pavia, Luigi Valentino Brugnatelli performed the first electrodeposition of silver, zinc and copper.

Today galvanic, qualifies as a mature technology for massive machining of various substrates and conferring to the same special surface properties. Galvanic coatings prolong the life of components and determine a conservative use of our resources, with interesting reflections to the environment. Galvanic deposits are then used in high technology applications: the copper interconnects in integrated circuits, the layer optically active ruthenium for EUV lithography, the realization of mechanical microstructures by electroforming of nickel.

Modern galvanic activity contributes to the saving of resources and the reduction of greenhouse gases and represents an industry perfectly in line with the philosophy of sustainable development.

The electrodeposition is now able to produce very thin coatings of valuable metals such as zinc, nickel, chromium etc., With a few micrometers thick, on the basis of materials otherwise destined to deteriorate very quickly. This allows, for example, to protect against corrosion a ton of steel screws with only 1 kg of zinc.

With modern treatments, the electroplating of surfaces allows to double the duration of the car, and also enhances the efficiency in terms of fuel consumption and halving the emission of greenhouse gases. Moreover, without the hard chrome modern aircraft thickness may not fly and land (flap movements and trolleys).

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The fundamental purpose of a galvanic finishing is to obtain a deposit whose effect persists for a period at least equal to the average life of the object on which it is applied. On rough and pulimentato piece that is brass, zinc alloy ..., or other (steel, aluminum, ...), the galvanic process, lays successive layers of via more noble metals and via with desired characteristics (resistance to corrosion, transfer of metals, aesthetic characteristics) .

The galvanic coating is performed to decorative purposes, to corrosion and wear resistance.

Those most commonly performed are:

copper, nickel, cobalt, chromium, zinc, cadmium, tin and lead, silver and gold, platinum and their alloys (bronzes, brasses, tin-based alloys, etc.). In many galvanic processes, for example in the nickel plating, copper plating and in nell'argentatura, the anode is constituted by plates of the same metal of the coating that is applied: to the passage of electric current the metal of the anode progressively dissolves in the form of salt , thus replacing in the electrolytic bath that is deposited on the cathode. In other galvanic processes, the anode is instead formed of a material which, in the conditions in which the electrolysis is carried out, is not attacked, for example in the chromium plating in which usually are used as the anode of lead bars. In this case the galvanic bath is gradually depleted in the metal salt and this has to be replenished from time to time by adding new quantities.

quality and finish

The final quality achieved depends in equal measure on the care of execution of each stage of the process illustrated. Erroneously it thinks that both the galvanic process to define quality, but in fact the electrolytic deposition affects only partially on the end result, because the preparation (with copper and nickel plating), only partially creates the leveling of surfaces. it is not possible to correct surface imperfections with the galvanic process.

The first step to getting a quality product then is to start with a high quality raw material (type of hard or extra hard brass), with proper calibration of CNC (spindle speed, lubrication), and with a maniacal care in handling of the pieces along their production process in order to avoid bruising, smears.

Galvanic PRE phase (buffing), is still the most delicate operation; it allows (not always) the elimination of possible defects. In some cases (particularly valuable items), a first polishing is performed, followed by a second after the acid copper plating.

The concept of quality has to be understood in a rather broad. The look, the color tone are just two of the criteria for assessing the quality of an article, but in fact the quality to be understood as a combination of requirements such as to overcome any tests related to different aspects of quality. In summary:

1) Tests oxidative, degradative;

2) spectroscopic tests, microscoscopiche

3) Eco toxicological tests

4) physical and mechanical tests

Regulation 1907/2006 / EC (REACH)

Regulation 1272/2008 / EC (CLP)

1 June 2007 came into force on Regulation 1907/2006 / EC (REACH). The Regulation provides for different obligations with different deadlines depending on the classification of substances and their production volume.

Under the Regulation of those who produce or who import from non-EU countries a substance on its own or in a preparation, in quantities at or above one tonne per year will be required to register it, in ways and at different times depending on the manufactured / imported quantity and the dangerousness of the substance.

Non-registered substances can not be produced or imported, sold or used without prior registration in the European market.

In addition, REACH contains specific provisions for very dangerous substances, called SVHC (Substance of Very High Concern): Article 33 of the Regulation places an obligation on suppliers to inform their customers about the presence of these substances in substances, preparations / mixtures and articles above a concentration of 0.1% w / w. The information to be provided shall include the name of the substance and are present in the relevant MSDS that contain SVHC substances.

The 1278 Regulations / 2008 / EC (CLP) sets new regulatory requirements regarding the Classification, Labelling and Packaging of Substances and Chemical Mixtures. The Regulation entered into force on 20 January 2009: the Titles relating to the substances became effective December 1, 2010 (exceptions exist in the field) while the Titles relating to mixtures will enter into force with effect from 1 June 2015 (there are exceptions concerning ).

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